Corse-Matin écrit l’actualité sur le papier recyclé d’UPM
Ils peuvent avoir jusqu’à sept vies, comme les chats. Un même papier peut être recyclé pour impression, jusqu’à sept fois. C’est le cas des feuilles de journal destinées à la réalisation de Corse-Matin.
Depuis plusieurs années maintenant, le quotidien insulaire est imprimé sur le papier recyclé produit par la société UPM Chapelle Darblay, à Grand-Couronne (près de Rouen). Du Made in France, élaboré dans un souci d’écologie et de réduction de l’émission de CO2.
« UPM fait partie des groupes leaders mondiaux de l’industrie forestière, d’origine finlandaise, développe Corinne Brianchon, responsable de la communication d’UPM France.L’entreprise se découpe en trois grandes divisions : l’énergie (avec notamment l’élaboration en cours d’un biodiesel), pour optimiser la fibre de bois sous toutes ses formes, le papier de différentes sortes (journaux, magazines, livre, de photocopie ou spécialisé type annuaire…) et les matériaux évolués (étiquettes ou complexe autoadhésifs). »Une société qui se félicite d’être « numéro un européen » pour le papier journal.
« L’usine de Chapelle Darblay a une capacité de production de 370 000 tonnes sur deux machines », poursuit-elle.
Pour passer de « l’usé » au recyclé, le papier doit suivre un parcours bien précis.
Réduire l’impact sur l’environnement
Tout d’abord, il faut récupérer (via les tris de déchets) journaux, magazines et autres auprès des collectivités locales. Parmi eux, le papier provenant de Corse arrive d’abord par camion (en empruntant la voie maritime) avant d’être acheminée en train jusqu’en Normandie. « Nous faisons tout pour optimiser les déplacements afin de limiter les émissions de CO2 », précise-t-elle. Ainsi, le transporteur insulaire déposant son papier « à traiter » repartira avec un chargement de papier recyclé. Pour qu’aucun voyage ne soit inutile, explique-t-on chez UPM.
Une fois arrivé dans l’usine, place à l’opération de désencrage, pour lui donner une seconde vie. Première étape : la trituration. Son but est d’enlever les matières impropres, « grossières ». « Le papier est placé dans une sorte de tambour, en suspension dans l’eau, afin de le ramollir », ajoute Corinne Brianchon. En clair, celui-ci est débarrassé des plus grosses impuretés dans une sorte « d’essoreuse à salade géante », ou de « grand tambour de machine à laver ». Mais le parcours du papier est loin d’être terminé. Il doit ensuite passer à l’étape « cyclone ». Là, il est aspiré dans un « vortex » de forme conique pour séparer les matières impropres dites « fines » (type : agrafes).
Il poursuit sa cure de jouvence au cours de l’opération « flottaison ». « Le but est de nettoyer l’encre des fibres, ajoute la responsable de la communication. La pâte à papier est en suspension et l’on injecte des bulles d’air au fond de la cuve. Il faut savoir que l’encre est hydrophobe, elle n’aime pas l’eau. Lorsque les bulles remontent elles emprisonnent l’encre pour la ramener à la surface. Cette dernière est ensuite retirée à l’aide d’une écumoire. La pâte est encore plus propre et peut être envoyée sur la machine à papier. »
Mais le travail de restauration n’est pas terminé. À ce stade, la « pâte à papier » est gorgée d’eau à 99 %, pour 1 % de fibres.
Bobines sur mesure direction Lucciana
Elle doit donc être séchée. Pour cette nouvelle opération, celle-ci est injectée sur une toile microperforée, qui a la fonction de « tamis ». Cela permet de créer une sorte de « matelas fibreux », dans le but de confectionner une épaisseur de fibres entremêlées. « À chaque étape de la machine, on va égoutter la pâte », poursuit-elle. Après cette étape, le « matelas fibreux » est écrasé dans une presse en granit. À ce niveau, la matière a déjà perdu 50 % d’eau.
Enfin, la pâte s’engouffre dans un grand tunnel chauffé pour être séchée. Au terme de cette étape il lui reste tout juste 8 % d’humidité.
« La chaudière fonctionne à la biomasse, une énergie verte, remarque Corinne Brianchon.Ce qui réduit grandement l’impact sur l’environnement. »
Une fois le papier propre et sec, il est agencé en une gigantesque bobine « mère » de 30 tonnes. « Elle fait 8,50 mètres de large, développe-t-elle.Des couteaux vont alors trancher le papier à la largeur demandée pour confectionner des bobines » filles « . »
Avec une bobine « mère » on peut réaliser entre 30 et 50 bobines « filles ».
Les dimensions dépendent du grammage et du diamètre demandé par les clients de l’entreprise. La plus grosse bobine « fille » réalisée pour une commande spéciale par la société pesait environ trois tonnes.
Les bobines « filles » de ce papier « tout neuf » sont alors prêtes à repartir en train, avant d’être réceptionnée par un transporteur.
Direction l’imprimerie de Lucciana, pour incarner de nouveaux exemplaires de Corse-Matin. Pour l’une de leurs sept vies.
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